Кратка анализа антикорозивне шеме челичне конструкције електране у приобаљу

Велике термоелектране имају велики број челичних конструкција (као што су челични оквир котла, челична конструкција постројења итд.) и опреме, цевовода који се налазе на отвореном. Челична конструкција има предности лаке структуре и добрих свеобухватних механичких својстава, али челик изложен околини биће подвргнут различитим облицима корозије, ако није заштићен или изолован од услова корозије, челична конструкција ће се постепено оксидирати и коначно изгубити способност рада. За електране које се налазе у приобалним подручјима, због карактеристика високе влажности и високе температуре током целе године, високог садржаја соли у атмосфери и локалног корозивног окружења електране као што су летећи пепео, сумпор-диоксид и кондензација паре, различити фактори корозије морају се у потпуности узети у обзир да би се дизајнирала и усвојила прикладнија антикорозивна шема боје. Да би се постигла дуготрајна антикорозивна заштита, смањите број поновних премаза, продужите животни век.

У овом раду, електрана у изградњи у југоисточном приморском подручју од два милиона ултра-суперкритичног п типа пећи челични оквир као објекат, уводи илуструје тренутне релативно зреле превлаке богате цинком, топло потапање цинка, принцип заштите цинка хладним прскањем три врсте антикорозивне шеме, и погодно окружење, радна својства и перформансе одржавања, сензор за одржавање, антикорозивни сензор. Трошкови животног циклуса чине свеобухватно поређење између три врсте антикорозивних шема. На крају изнети шему предлога оптимизације.

Принципи пројектовања антикорозивне боје за електрану

Дизајнерска идеја коришћења антикорозивне боје је генерално према окружењу корозије или медијуму, услови површинске обраде су различити, користећи различите компоненте премаза боје, а према захтевима за животни век и техничким и економским резултатима поређења, одредити дебљину премаза премаза. „Премази и лакови - Заштита челичне конструкције од корозије помоћу система заштитних боја“), атмосферско окружење на локацији пројекта је класификовано као Ц4 класа; Према трајности боје, животни век боје има три стандарда: краткорочни, средњи и дугорочни. Тренутно, век трајања боје за већину термоелектрана је 10 ~ 15 година.

2. Кратка анализа антикорозивне шеме пројекта

2.1 Класификација антикорозивних шема

Премазивање или премазивање је најчешће коришћена антикорозивна метода. Облагањем челика одређеном дебљином густог материјала, челик и корозивни медиј или корозивна средина се одвајају, како би се постигла сврха антикорозије. У прошлости је боја користила суво уље или полусуво уље и природну смолу као главне сировине, па се обично назива "боја". Тренутне најчешће коришћене антикорозивне шеме боје углавном укључују премаз богат цинком, топло цинковање и хладно прскање цинка.

2.2 Решење за топло цинковање

Топло цинковање може добити густ и дебео заштитни слој цинка, који има добре перформансе заштите. Међутим, процес изградње топлог цинковања је строг. У стварном раду, ако технички параметри топлог цинковања нису добро контролисани, животни век заштите од корозије компоненти за топло цинковање ће бити озбиљно погођен. Пошто је запремина ограничена и температура од 400 ~ 500 ℃ потапањем цинка, челична конструкција ће произвести промене топлотног напрезања, па чак и термичку деформацију, посебно за бешавне челичне цеви, делове кутијасте структуре, итд. Поред тога, процесно загађење је велико, трошкови третмана отпадних вода и отпадних гасова су такође високи. Када се слој цинка потроши око 15 година, не може се поново поцинковати, већ само оксидирати. Не постоји други начин да се обезбеди век трајања челичне конструкције.

На основу горе наведених ограничења, топло цинковање се широко користи само у челичним решеткама платформских покретних степеница у електранама.

2.3 Шема премаза богата цинком

Пошто прајмери ​​богати цинком имају добру заштитну функцију, многи пројекти користе епоксидну боју богату цинком као спољну челичну конструкцију, помоћне машине и прајмер за цевовод. Процес премаза богатог цинком се генерално сматра једним епоксидним прајмером богатим цинком 50 ~ 75 μм, две међубоје епоксидног гвожђа 100 ~ 200 μм, две полиуретанске горње боје 50 ~ 75 μм, са укупном дебљином сувог филма од 200 ~ 350 μм. У високо корозивном окружењу електрана у приморју, период заштите уобичајених премаза је кратак. На пример, прва фаза пројекта електране Гуохуа Нингхаи и прва фаза пројекта електране Гуангдонг Хаимен, након завршетка 2 до 3 године, појавиће се рђа великих размера. Антикорозивно одржавање се мора спроводити неколико пута током животног века постројења.

2.4 Шема хладног прскања цинка

Хладно прскање цинка је чистоћом веће од 99,995% атомизацијом екстрахујући цинк у праху, специјални агенс за фузију једнокомпонентних производа, суви филмски премаз садржи више од 96% чистог цинка, комбинација топло поцинкованог и прскања цинка (алуминијума) и цинка богатог цинк заштитним принципом, двострука предност заштитних премаза, двострука предност. катодна заштита и заштита баријере, у поређењу са традиционалним врућим потапањем цинка врућим спрејом цинк има бољу отпорност на корозију.

Брзина оксидације хладног цинка у спреју је значајно смањена због ниске температуре обраде. Конструкција хладног прскања чини топлотну експанзију, а стопа отвора хладног сажимања је такође веома ниска, тако да су перформансе заштите од цинка хладним прскањем боље. Захтеви за површинску обраду цинка хладним прскањем су релативно ниски. Хладно прскање цинка се не може наносити само у радионици, већ и на лицу места, без ограничења величине и облика радног комада. Производи од цинка у хладном спреју не садрже компоненте тешких метала као што су олово и хром, а растварач не садржи бензен, толуен, метил етил кетон и друге органске раствараче, тако да је сигуран и хигијенски за употребу. На основу горе наведених предности, процес хладног прскања цинка се широко користи у процесу заштите од корозије спољне челичне конструкције електрана у приморским подручјима.

2.5 Поређење антикорозивних шема

Поређење антикорозивних шема које се уобичајено користе у горе наведене три термоелектране приказано је у табели 1. Узимајући два радна услова, а затим радећи са нама, на пример, челични оквир за пећ у електрани у приобалном подручју, резултати добијени консултацијом са произвођачем антикорозивних премаза били су следећи: ако је премаз богат цинком (користећи шему премаза богатог зн-ом, коришћен је премаз „Хаим” μ) горњи премаз, премаз „Хаих6” је усвојен. Нанети су 80 μм и средњи слој 180 μм, цена материјала је била око 7 милиона РМБ. Ако се користи цинк за хладно прскање, дебљина цинка за хладно прскање је 180 μм (укључујући заптивну боју и горњу боју), цена домаћих материјала за фарбање је око 8 милиона јуана, а цена увезене боје је око 40 милиона јуана. С обзиром на то да се схема цинка за хладно прскање може одржавати бесплатно 15 година, схема премаза богата цинком треба да се префарба и поправи сваких 5 до 7 година, а одржавање је теже. 15-годишња економска корист од шеме хладног прскања цинка је и даље већа од шеме премаза богатог цинком.

Из горње анализе и поређења, може се видети да шема распршивања хладног цинка има предности дуготрајне антикорозије, избегавања вишеструког одржавања, добре прилагодљивости корозији, погодне конструкције и одржавања и ниских животних трошкова. За велике челичне конструкције као што је челични оквир за котлове, овај рад препоручује антикорозивну шему прскања хладног цинка.

3 закључак

С обзиром на посебне еколошке и климатске услове електрана у приморју, предлаже се да се антикорозивној шеми хладног ињектирања цинка да приоритет за челични оквир спољног котла и челичну конструкцију у кругу постројења, а шему топлог урањања цинка усвојити за решеткасту плочу платформе електране. Препоручује се да власник обрати велику пажњу на тренд цена хладно прсканог цинкованог премаза и да предност шеми хладног прсканог цинка ако је трошак приступачан, и да узме у обзир шему премаза богатог цинком само ако цена премашује почетну процену инвестиције превише.